早在2015年12月1日的“气候变化巴黎大会”上，主席就表示：“中国将气候变化融入国家经济社会发展中长期规划，坚持减缓和适应气候变化，通过法律、行政、技术、市场等手段推进各项工作。……通过科技创新和体制机制创新，优化产业结构，构建低碳能源体系……”并对世界作出庄严承诺：提出2030年二氧化碳排放达到峰值，力争2060年实现碳中和。中国砖瓦工业协会在宜宾会长会上发布了“砖瓦行业碳峰行动计划”。中国砖瓦协会提出2025年行业碳峰，2030年至2035年基本稳定小幅波动，提出了行业碳减排实施路径、保障措施和政策建议，为实现行业碳峰、碳碱排、碳中和目标指明了方向。笔者从产品结构调整、工艺设备优化、能源充分利用等方面对碳减排的实施提出了一些建议，愿与大家分析讨论，共同努力，尽快实现砖瓦行业的碳峰值。

砖瓦行业碳排放概况简述

据相关统计，我国砖瓦企业从20世纪90年代的12万家下降到现有的3.5万家，但年生产烧结产品仍超过8100亿元，占世界总产量的60%以上。无类企业的数量和产量继续位居世界第一。根据现有规模以上3052家企业的计算预测[1]，粘土实心砖产量约2000亿元，空心砖产量约2800亿元（折标砖），其余为各类废品。从能耗来看，砖瓦行业主要是内燃或超内燃烧结，而热源主要是煤矸石。使用固体废渣，特别是煤矸石作为内燃烧砖占主导地位，比例在80%左右。近年来，一些厂家主要采用内燃，补充天然气完成产品燃烧，这种能源结构形式对碳峰和清洁能源，减少砖瓦空气污染物排放发挥积极作用，其主要特点：一是有利于提高产品燃烧合格率。内燃烧砖，热量不足需要通过隧道窑上方的煤孔，防止燃烧温度过高，砖严重变形（见图1），形成大量废品，严重影响产品合格率。第二，完全不需要外投煤。以内燃为主，掺入固体废物原料的热量是烧成产品所需热量的80%以上。不足部分由天然气通过喷嘴自动喷射补充，不需要外部煤炭。窑面更干净，环境更环保。第三，有利于实现焙烧窑的自动化智能控制。完全内燃烧砖，由于混合不准确，或内燃料热量不稳定，燃烧温度高低，难以有效控制燃烧温度曲线。如果以内燃为主，补充天然气燃烧，可设计燃烧温度曲线和燃烧温度范围，温度传感器收集各种数据，通过计算机软件系统计算干燥焙烧窑各测点的温度、湿度和压力。隧道窑温度达不到时，可自动启动天然气喷射系统，烧成温度按设定要求，实现智能自动控制。第四，有利于实现产品自动包装。在内燃烧砖中，窑车成品砖堆叠的上下砖块经常粘附，给成品砖自动包装带来困难，严重时无法包装。虽然机械制造商采取了各种形式的改进，但它将增加砖制品包装过程的操作程序，并增加自动包装机的成本。如果以内燃为主，补充天然气燃烧，砖堆上的砖不粘，自动打包机不仅工艺简单，故障少，而且设备成本低，易于实现智能自动操作。第五，有利于产品结构调整，提高产品附加值和企业经济效益。内燃烧砖，特别是超内燃烧砖，砖产品表面形成“压花”，在缺氧还原状态下形成“黑心”。这类产品不仅外观质量不理想，而且黑心会影响产品的抗冻性能。如果内燃产品主要补充天然气燃烧，窑炉燃烧系统控制良好，“压花”和“黑心”将消除和减少，用于清水装饰墙砌筑，产品附加值大大提高，企业效益显著提高。根据中国建材联合会《建材工业二氧化碳排放核算方法》，易燃可再生能源和废物包括固液生物遗体、沼气、工业废物（含煤矸石）和城市废物，易燃可再生能源和废物碳排放为零[2]，2020年墙体材料行业二氧化碳排放量为1322万t，同比增长2.5%，其中煤炭燃烧排放量同比增长2.4%。此外，电力消耗可间接转换为612万t左右的二氧化碳当量。墙体材料行业曾是建材行业仅次于水泥的第二耗能行业和碳排放源。2015年以后，墙体材料行业产业结构调整加快，企业数量大幅减少，产量大幅下降，节能技术创新加快，内燃砖产量不断增加，免燃砖不断发展。因此，煤炭消耗和电力消耗大大降低，行业二氧化碳排放量从最高峰值的1.5万t减少到目前的1.32万t[3]。此外，电耗转化为二氧化碳排放量为612万t当量，共计1934万t。虽然墙体材料行业的碳排放取得了令人骄傲的成果，但要进一步实现碳峰值、碳减排、碳中和，还需要继续努力。