1造成间隙的主要原因

1.1材料原因(主要原因)引起的气泡和水泡

1.1.1.水泥水化过程中释放的气泡

不同水泥在水化过程中产生的气泡数量不同，主要取决于水泥中铝酸三钙的含量。铝酸三钙是水泥的重要组成部分之一，直接影响水泥的早期强度和水化热率，决定水泥的体积稳定性。一旦铝酸三钙含量控制不好，水泥的水化热速度就会过快，导致大量热量气泡的发生。而且，随着水化反应的不断进行，气泡会不断产生。

1.1.2.水泥轻微结块引起的混凝土“流泪型”气泡

水泥的轻微结块也会造成混凝土表面的缝隙，这是非常明显的。如果是雨季，这种现象会加重。混凝土搅拌开始后，大部分水泥结块会被搅拌机打碎搅拌均匀，但仍有大量水泥颗粒被水包裹，在颗粒表面形成水膜，以块的形式存在于混凝土搅拌中。随着模板表面混凝土凝固裸露泄漏的水膜破裂，露出内部水泥颗粒。随着养生水的喷洒，干水泥块被冲入水泥浆中流出，在混凝土表面形成泪痕，尤其是预制梁板混凝土表面。

1.1.3聚羧酸外加剂含糖量过高引起的气泡

由于机制砂粉尘含量高，部分粉尘膨胀，消耗大量聚羧酸减水剂母液活性成分，为了满足混合物工作性能的要求，添加剂制造商经常提高母液含量，但这种做法会导致混凝土粘度增加，使气泡从内部反射到混凝土表面，气泡反射到模板界面，气泡刺穿难度增加，最终气泡存在于模板和混凝土表面界面，随着混凝土凝固破裂，形成开口间隙。

1.1.4机制砂粉尘含量超标引起的气泡

目前，云贵川等地生产的机制砂加强了除尘工艺。由于环保和粉尘含量控制的双重考虑，粉尘含量仍在7%-15%之间。根据砂的厚度，粉尘量依次变化。粉尘的组成由石粉和岩石表面覆盖土组成，内部空隙大，吸水后空隙中的气体排出形成气泡。

1.2.施工配合比不准确引起的水泡和气泡

1.2.水胶比超过原设计，导致混凝土泌水

在施工过程中，混凝土浇筑完成后，表面形成水膜，表面混凝土长期凝结，是施工配合比不准确、混合用水量不符合配合比要求或外加剂含量过大、外加剂减水率增加引起的典型症状，但不仅外露面有泌水层，侧面混凝土也会有大量自由水聚集的水泡。这些水泡的形状不规则，会根据周围的障碍物形成不同形状的水泡。

1.2.机制砂级配产生频繁变化，导致混凝土泌水产生水泡

混凝土在搅拌过程中对搅拌性能影响最大的是砂和外加剂。砂的含水量不稳定，厚度不稳定，粉尘含量不稳定，会严重影响混凝土的工作性能。如果机制砂厚度不均匀，会导致搅拌机突然卸料失败或混凝土严重泌水。卸料失败处理简单，但泌水现象一般不明显，直到进入模具前后开始明显变化。如果是导管法，水下灌注桩会增加质量事故的风险，对外露工程会产生大量的水泡。

1.3.施工工艺引起的气泡和水泡

1.3.1.混凝土搅拌时间不当引起的气泡

混凝土搅拌过程是先引入气泡，在搅拌消除大部分气泡的过程中，高性能混凝土需要约3分钟的搅拌时间才能满足搅拌性能和含气量的要求，但为了达到施工过程中最快的出料速度，施工单位往往将搅拌总时间压缩到2分钟以内，导致搅拌引入的空气未有效排出，甚至出现原料现象，最终反映在物理表面，形成表面间隙。

1.3.2.模板光洁度引起的气泡

目前，许多项目的甲方或监理单位会要求施工单位使用新模板，但根据多年的现场比较，一般情况下，新模板浇筑的混凝土外观质量不如旧模板好，当然前提是旧模板必须满足使用要求。特别是新模板的表面光洁度很好，但不利于混凝土气泡的裂。根据相关实验，模板光洁度过高不利于混凝土气泡破裂。

1.3.3振捣方法和振捣设备不力引起的气泡

由于上诉的原因很多，混凝土成品的气泡含量已经很高了良好，可以消除大量气泡，提高整体外观质量，当然，如果会造成更严重的问题，如振动、泄漏、振动功率、频率不足、振动方法不正确会导致外观质量问题，如气泡、蜂窝麻面、孔、砂、泌水线等，这些都是常见的外观质量问题。

1.3.4.选质量差的脱模剂引起的表面气泡

脱模剂的质量与混凝土表面气泡的排除有很大关系。实际试验发现，在振动水平相同的前提下，不同类型脱模剂的效果差异非常明显，油性脱模剂一般不利于气泡的排出。

2针对上诉原因采取的相关措施

2.1材料方面

首先，尽量选择低碱水泥，严格控制铝酸三钙含量，必要时降低水泥配合比，选择质量较好的混合物。

二是增加水泥储罐，使水泥在充分冷却后投入使用；合理计算工程进度与水泥消耗的关系，防止水泥长期储存和结块[2]。

第三，控制外加剂的敏感性，选择质量稳定的外加剂产品，加强外加剂的进场检测。与原样品混合相比，如果混合物的性能发生明显变化，必须在卸货前进行调整，否则必须离开现场。

四是控制机制砂粉尘含量，机制砂生产采用5-10mm或者10-20mm碎石二次加工，确保机制砂粉尘为石粉，不会吸收大量分和外加剂的有效成分。根据亚甲蓝指数分析粉尘性质，合理调整砂率。

2.2施工配合比控制

要严格控制施工配合比的准确性。首先，要保证材料质量的稳定性。不同砂场生产的机制砂不能混合，不同机组生产的机制砂也要分仓储存。特别注意控制砂的含水量。含水量差异大会严重影响配合比的准确性。每辆车进入外加剂必须复合，与原样品没有太大区别。然而，铁罐绝对不能用于储存聚羧酸外加剂，以确保减水效果的稳定性。二是要保证混凝土的搅拌时间符合要求，只有充分搅拌才能避免很多问题。

2.3.施工工艺的合理调整

在施工过程中，要注意振动时间，合理选择振动公具，振动方法要符合要求。掺有掺合料的混凝土性能好，不易振动。但是，应尽量避免长时间定点振动。应覆盖振动，以确保混凝土在振动辐射范围内，防止不良振动。至于模板，新进场的模板应反复打磨。建议使用水性脱模剂，既能有效隔离模板和混凝土，又能快速刺破表面气泡，价格可承受。这是一种很好的隔离剂产品。

2.4化学处理方法

除了上诉的物理处理方法外，施工中还有许多化学方法，如适量参与元明粉（无水）NaSO4)元明粉是一种无机早强剂，控制在胶材参数的1%，无水NaSO4.本水处于严重需水状态，遇水后形成NaSO4.10H2O晶体排列在水泥水化水泥石周围，可加速气泡刺破，使混凝土外观光泽致密，同时对7d与28d强度提高了近20%，是一种很好的表面处理方法，但是在搅拌过程中增加了工艺，元明粉的价格也不低，所以在不必要的情况下一般不会采用这种方法。化学处理方法也有同样的缺点，除了施工过程中非常重要的部位外，一般不会采用。