1、可行性分析。

（1）根据气蚀处理方案的技术可靠性和施工难度，综合分析上述三种处理方案。

方案一：

优点:技术成熟可靠，施工难度低，基本无风险，不占机组维修直线工期。

缺点:处理费用高。

技术难点：无。

方案二：

优点:技术成熟，加工成本低。

缺点：施工难度大，存在一定的安全风险，并占机组维修直线工期。

技术难点:镶嵌不锈钢板焊接较多，会导致转轮室变形；采用钻孔塞焊，镶嵌的不锈钢板中间区域不能完全贴合。

方案三：

优点:处理成本低。

缺点：技术不成熟，施工难度大，安全风险大，占机组维修直线工期。

技术难点：加上法兰需要与母材熔焊，大面积焊接导致转轮室变形大，转轮室变形后，接缝板难以矫正。

焊接变形分析。

除方案一无技术难点外，方案二、方案三有焊接变形较大的技术难点。根据焊接工艺与焊接量的比较和变形量，方案二的技术难点比方案三更容易解决，但需要注意:

1.早期变形量控制。

旧转轮室上下两个转轮室重新安装把合，转轮室用调圆工具调圆，公差控制在1mm以内；法兰平面找平，公差控制在0.4mm以内。

2.焊接质量控制。

（1）对于气蚀深度超过8mm的部位和焊缝深度，先去除气蚀痕迹，然后根据焊接工艺要求对该位置进行长焊。长焊量按长焊后距转轮室原型线5-6mm控制。

(2)每块拼接钢板均采用线形圆锥形，并钻塞焊孔。为提高塞焊质量，焊孔底部尺寸为16mm，上下为60°角漏斗。

（3）采用二氧化碳气体保护焊。焊接材料为不锈钢焊丝。焊丝直径为1.2mm。焊接前，待焊区域应预热>25℃。焊缝宽度不宜过宽，焊接电流小。

(4)不锈钢板塞焊时，用C型夹将钢板固定在转轮室车修好的凹槽环带上，贴实后定位焊接，每两块钢板间距10mm，最后封焊每块钢板间隙及上下端面坡口。

(5)PT探伤加工后的不锈钢环，检查是否有气孔、裂缝。

（6）焊接后，为消除残余热应力，转轮室静置冷却至室温，并用小锤不断敲击释放应力。

3.焊接过程中的变形控制。

(1)提前使用辅助支撑工具(如十字架、井字架等)强转轮室，以减少焊接过程中的变形。

(2)CO2气体保护焊时，采用接触焊代替熔化焊缝，减少变形；

(3)分区焊接，圆周方向尽量对称焊接，道间温度≤200℃。除底层和盖层外，每层焊接后需要锤击以消除应力。

（4）焊接完成后，应防止局部温度过度降低，变形量过快增加用保温毯覆盖缓慢冷却，必要时加热，禁止淬火。

4.竣工后的验收。

（1）对于车辆维修过程中造成的咬边，用不锈钢焊条进行补焊，然后用磨砂轮片对过度补焊处进行粗磨，最后用砂纸精磨。

(2)加工面的线型和粗糙度均符合图纸要求。

(3)叶片与转轮室的最小间隙应大于2mm，最大间隙应小于6mm。

(3)分析结论。

方案一投资资金大，但技术成熟，无安全风险，优化加强转轮室结构；方案2和方案3虽然投资小，但施工难度大，不仅占机组维护直线工期，而且转轮室变形问题，如果变形超过规范要求，直接导致转轮室报废；与焊接工艺和焊接产生的转轮室变形相比，方案2的安全风险和施工难度小于方案3。

综合比较，首选方案一与方案二组合方案，即将第一台水轮机转轮室整体更换为不锈钢过流面转轮室，然后按方案二依次更换旧转轮室。

二、预期效益。

1.彻底解决三机转轮室气蚀问题，总成本可控制在500万元以内。

2.不占机组维修直线工期(至少15天)，每台机组增加发电收入约200万元。

3.方案二是灯泡贯流式水轮机转轮室气蚀处理的新方法，可为同类水轮机转轮室气蚀处理提供重要参考。

七，结束语

通过对水轮机转轮室的改造，彻底解决了转轮室的气蚀问题，大大缩短了每年机组C级维护的总工期，为多发电创造了最基本的条件，为公司的安全稳定生产提供了很大的保障。