进入21世纪后，我国燃煤发电厂的空气污染问题得到了一定程度的改善，二氧化硫等污染物的排放得到了明显的控制。然而，为了降低排放量和运行成本，电厂的利润也大大降低。为了更好地促进空气环境治理，提高电厂减少空气污染排放的积极性，我国出台了电价补贴措施和严格的排放控制措施。在国家政策的支持下，我国超低排放环保发展迅速，脱硫除尘系统的稳定性和经济性也成为当前关注的焦点。为了提高脱硫除尘系统的节能效果，必须从设计阶段合理设计脱硫电气和控制系统，提高电厂的经济效益。

一、电厂脱硫技术

针对火电厂环保排放技术的研究，常用的二氧化硫排放控制技术包括燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。

（1）燃烧前脱硫

燃烧前有许多脱硫技术，相对成熟的技术是液化、加工和洗煤。其中，加工洗煤是通过微生物、氧化、重选等方法减少煤中的粉尘和硫，洗煤技术可降低煤粉尘和硫含量，用户使用煤，减少无用杂质，提高煤燃烧效率，降低运输和应用成本[1]。在洗煤加工阶段，通过物理技术净化手段更加完善，通过物理技术清除原煤中的铁矿硫、土壤等无用杂质，具有成本低、投资少、设备操作简单的优点。虽然物理技术对无机硫有很好的处理效果，但对有机硫的处理并不明显。煤有机硫的化学脱硫是通过化学反应将煤中的硫转化为化合物，提高煤中硫的去除率。

（2）燃烧过程中的脱硫

燃烧过程中脱硫，即燃煤过程中，将碱性催化剂喷入锅炉，使催化剂与炉内二氧化硫中和反应，减少燃烧后二氧化硫的排放。燃烧过程中的脱硫技术如下:一是型煤技术固硫。煤炭开采机械化水平高，煤炭含量也明显提高。与煤粉相比，锅炉中使用的型煤可以减少粉尘，结构上比粉煤差距大，粒度更均匀。因此，燃烧将更加环保节能，可以净化70%以上的有害物质。目前，我国型煤的生产工艺有很多不同的类型。二是锅炉内喷钙技术脱硫[2]。锅炉内喷钙技术脱硫效果不理想，投资少的设备可以采用这种方法脱硫，适合发展中国家。脱硫喷钙的脱硫率只有30%～40%，但如果能与催化剂结合，脱硫效率会提高到70%以上，因此该技术仍有一定的发展前景。

（3）燃烧后脱硫

燃烧后的脱硫技术是对烟气进行脱硫处理。根据脱硫过程中使用的水，烟气脱硫可分为湿法、半干法和干法。根据脱硫后副产品的处理，烟气脱硫可分为回收法和抛弃法。回收法表示氨脱硫法和排气法表示钙喷射脱硫法。

二、烟气脱硫技术

(1)制备脱硫剂

脱硫剂主要是石灰石液体，其制备和供应需要满足更多设备的应用。为了保证脱硫剂达到良好的脱硫效果，在制备脱硫剂时，必须保证90%以上的成分。石灰石的制备和系统供应应应该设计一个大容器来储存石灰石，在设计溶液箱、配套设备和给料系统时也应该综合考虑[3]。脱硫剂的制备过程如下:石灰石粉末通过旋转给料机称重后送入溶液箱，与溶液箱中的水混合形成石灰石液体。脱硫剂制备后，通过输送管道进入循环脱硫池，补充反应消耗的液体。溶液箱配有搅拌设备，定期搅拌浆液，避免脱硫剂沉淀。

（2）烟气排放系统

煤燃烧形成的烟气经风机加压处理后进入吸收塔，吸收塔与喷雾反应后进行除尘除雾处理，再进行脱硫处理，形成净烟排入大气。

(3)二氧化硫吸收和氧化装置

火力发电厂的每个锅炉都应配备二氧化硫吸收和氧化装置。该装置有一个吸收塔，上部为喷淋装置、烟气和浆液反应区，下部为搅拌器和氧化风机供氧。浆液中的Ga2SO3与氧气反应产生Ga2SO4石膏。

在脱硫过程中，应定期对吸收塔内的浆液进行密度检测，及时排出吸收塔内的高密度石膏液体，并根据监测结果补充缺失的石灰石液体，以保证吸收塔脱硫反应的效果。吸收脱硫后，烟气和除尘形成的干燥气体流入烟囱，避免对烟囱造成腐蚀。

(4)石膏脱水系统

石膏脱水系统主要包括旋流分流器、真空气泵、脱水圆盘机、脱水带式输送机等。石膏脱水的过程是：吸收塔内的石膏液体通过旋转分流器分离石膏和水，然后通过脱水圆盘机和脱水带式输送机进一步脱水，最终形成石膏粉，石膏粉通过带式输送机运输到料场或库存中保存。过滤后的液体通过水分离器进入池中循环使用。

(五)废水处理

在脱硫技术中，脱硫液长期应用，液体中的重金属和氯离子不能形成固体，排除到系统中。因此，脱硫系统中的废水应及时排出，避免石膏和石灰石浆质量的恶化。脱硫后，废水中的重金属和氯离子通过中和和絮凝分离。